BMC هو اختصار لـمركب صب بالجملةيُسمى هذا المركب في اللغة الإنجليزية والصينية أيضًا "مركب صب سائب" (يُسمى أيضًا "مركب صب سائب" مُقوّى بألياف زجاجية بوليستر غير مشبعة). يتكون هذا المركب من راتنج سائل، وعامل انكماش منخفض، وعامل تشابك، وبادئ، وحشو، ورقائق ألياف زجاجية قصيرة، ومكونات أخرى من الخليط الفيزيائي للمركب. في ظل ظروف درجة الحرارة والضغط، يحدث تشابك بين البوليستر غير المشبع والستايرين، ويحدث تفاعل بلمرة. تحت درجة الحرارة والضغط، يتشابك البوليستر غير المشبع والستايرين ويتصلبان. تُستخدم خصائصه الميكانيكية والكهربائية الممتازة، ومقاومته للحرارة وخصائصه المعالجة الجيدة، على نطاق واسع في الأجهزة الكهربائية، والأجهزة، وصناعة السيارات، والطيران، والنقل، والبناء.
نظام الصياغة
1. راتنج البوليستر غير المشبع: مع راتنج خاص smc/bmc، بشكل أساسي m-phenyl up، مقاوم للصدمات، مقاوم للتآكل، مقاوم للقوس، مناسب لإنتاج المنتجات الكتلية أو المتباينة الخواص
2. عامل الترابط المتقاطع؛ مع مونومر ستيرين، كمية تصل إلى 30٪ ~ 40٪، اعتمادًا على محتوى الروابط المزدوجة في البوليستر غير المشبع ونسبة الروابط المزدوجة المتحولة والروابط المزدوجة السيس، نسبة عالية من مونومرات الترابط المتقاطع، يمكن الحصول على معالجة أكثر اكتمالا
3. ينتمي المبادر بعامل المعالجة بدرجة حرارة عالية، بيروكسي بنزوات التيرت-بوتيل (TBPB) إلى عامل المعالجة بدرجة حرارة عالية المستخدم بشكل شائع، ودرجة حرارة تحلل السائل 104 درجة ودرجة حرارة الصب من 135 إلى 160 درجة.
٤. تُستخدم عادةً راتنجات اللدائن الحرارية منخفضة الانكماش، حيث يُستخدم التمدد الحراري لتعويض انكماش القالب. بشكل عام، يجب التحكم في معدل انكماش المنتجات بين ٠٫١٪ و٠٫٣٪، لذا يجب ضبط الجرعة بدقة.
5. مواد التعزيز: تُستخدم عادةً ألياف بطول 6 إلى 12 مم، وتُعالج بمثبطات اللهب القائمة على Al2O3.3H2O، مع إضافة كمية صغيرة من مثبطات اللهب الجديدة المحتوية على الفوسفور، كما تُستخدم الألومينا المائية كحشوة. تُقلل الحشوات من تكلفة تحسين الخواص الكهربائية ومقاومة اللهب. يُعد كربونات الكالسيوم من أقدم الحشوات استخدامًا، ويتميز بأداء عام جيد، وعادةً ما يكون على شكل مسحوق ناعم دقيق بعد معالجة الاقتران وإضافته.
عملية BMC
١. انتبه لتسلسل إضافة المواد. يُخلط في آلة العجن على شكل حرف Z، وهي مزودة بجهاز تسخين. سواء كان الخلط متجانسًا، يُمكن ملاحظة لون المعجون أو لون الكربون بشكل موحد، لمدة ١٥ إلى ١٨ دقيقة تقريبًا.
2. اختصار الألياف الزجاجية للانضمام إلى الأخير، مبكرًا للانضمام إلى عدد كبير من الألياف المكسورة، مما يؤثر على قوة
3. يجب تخزين مادة BMC في درجة حرارة منخفضة، وعادة ما تكون 10 درجات مئوية، ودرجة الحرارة عالية، والراتنج غير المشبع سهل الترابط والتصلب، ثم معالجة الصعوبات في القالب.
4. درجة حرارة القالب: حوالي 140 درجة، درجة حرارة القالب العلوي والسفلي 5 ~ 10 درجات، ضغط القالب حوالي 7 ميجا باسكال، وقت التثبيت 40 ~ 80 ثانية/مم
التشخيص الصناعي
١. تشقق المنتج: تُعد مشكلة تشقق المنتج شائعة، خاصةً في درجات الحرارة المنخفضة شتاءً. يُشير هذا التشقق إلى تعرض المنتج للإجهاد الداخلي، أو التأثيرات الخارجية، أو الظروف البيئية، أو غيرها من التأثيرات على سطحه، أو إلى تشققات داخلية.
2. الحل؛ على وجه التحديد من المواد الخام، والنسبة والعملية لحلها.
2.1 اختيار المواد الخام ومعالجتها
1) الراتنج هو مصفوفة bmc، راتنج البوليستر غير المشبع، استر الفينيل،راتنج فينوليالميلامين، إلخ. الراتنج هو مادة معالجة، ذات قوة أساسية. لذلك، يُستخدم راتنج smc/bmc الخاص، وهو راتنج من نوع m-phenylene، يتميز راتنج m-phenylene بلزوجة عالية مقارنةً بنوع o-phenylene، لذا بالإضافة إلى أن الراتنج نفسه يكون انكماشه صغيرًا، ويمكنه استيعاب المزيد من مونومرات التشابك، مما يؤدي إلى زيادة الكثافة وانخفاض معدل الانكماش.
(2) إضافة عامل انكماش مركب منخفض ؛ معدل انكماش راتنج البوليستر غير المشبع يصل إلى 5 ~ 8 ٪ ، إضافة مجموعة متنوعة من انكماش الحشو لا يزال أكثر من 3 ٪ ، والمنتجات عموما معدل انكماش أكثر من 0.4 ٪ لتشقق ، لذلك إضافة راتنجات البلاستيك الحراري ، واستخدام راتنجات البلاستيك الحراري للقضاء على التمدد الحراري لانكماش المعالجة للأجزاء. PMMA ، PS إضافة وخلط مونومر ستيرين وحلها أفضل ، وإضافة PMMA هو النهاية أفضل. يمكن التحكم في انكماش المنتج بنسبة 0.1 ~ 0.3 ٪.
(3) حشو، مثبط للهب، ألياف زجاجية؛ يتراوح طول الألياف الزجاجية عادةً بين 6 و12 مم، وقد يصل أحيانًا إلى 25 مم لتلبية الخصائص الميكانيكية العالية؛ ويصل إلى 3 مم لتلبية متطلبات سيولة التشكيل. عادةً ما يتراوح محتوى الألياف الزجاجية بين 15% و20%؛ وللمنتجات عالية الأداء، يصل إلى 25%. يحتوي حشو الألياف الزجاجية BMC على نسبة أقل من SMC، مما يسمح بإضافة المزيد من الحشو، مما يقلل التكلفة لإنتاج حشو غير عضوي. أما بالنسبة للحشو غير العضوي، فإن حشو الألياف الزجاجية، ومثبطات اللهب، والراتنج، والألياف الزجاجية، والراتنج، كلها مواد كيميائية تُستخدم عادةً لمعالجة عامل اقتران السيلان قبل الخلط، ويستخدم KH-560 وKH-570 بشكل شائع، مما يُحسّن من عملية ربط المواد الصلبة الدقيقة، مثل كربونات الكالسيوم الثقيلة ذات الدرجة الدقيقة، وحجم الجسيمات من 1 إلى 10 ميكرومتر (ما يعادل 1250 شبكة).
٢.٢ متطلبات نسبة راتنج BMC الأساسي، لا تقل كميته عن ٢٠٪، وترتبط كمية المادة المحفزة بكمية عامل الربط المتقاطع، ولا يلزم إضافة نسبة إضافية من عامل الربط المتقاطع إلى محتوى الراتنج، والتي تبلغ ٣٥٪. بالإضافة إلى ذلك، تعتمد كمية عامل الانكماش المنخفض للربط أيضًا على كمية الراتنج. يُعد استخدام عامل المعالجة بدرجة حرارة عالية TBPB، والحشو، ومثبطات اللهب (هيدروكسيد الألومنيوم) للربط بكمية إجمالية تبلغ حوالي ٥٠٪ أكثر ملاءمة، حيث تبلغ ضعف كمية الراتنج، مما يؤدي إلى تلف قوة الهيكل وسهولة تشققه.
2.3 ظروف عملية الإنتاج
(1) الخلط، أولاً وقبل كل شيء، عند خلط المادة المراد خلطها بالتساوي، يُضاف أولاً وزن نوعي صغير إلى المسحوق، ثم وزن نوعي كبير، ويُخلط السائل أولاً ثم يُضاف، ويُضاف المُبادر أخيرًا، ويجب إضافة المُكثِّف قبل عجن عجينة الراتنج والبوليسترين. تُضاف الألياف الزجاجية على دفعات.
(2) ظروف عملية التشكيل: تؤثر معلمات عملية التشكيل بشكل مباشر على جودة المنتج أو رد فعله. عادةً ما ينخفض الانكماش مع زيادة ضغط التشكيل. إذا ارتفعت درجة حرارة القالب بشكل كبير، فسيتشكل خط انصهار سطحي، وتكون المادة غير موحدة، ويختلف الضغط الداخلي، مما يسهل تشققها. يساعد الحفاظ على الضغط لفترة زمنية مناسبة على منع تشقق الأجزاء.
(3) نظام عزل التسخين المسبق: الأجزاء منخفضة الحرارة سهلة التشقق، لذا يجب تسخين المادة مسبقًا.
وقت النشر: ١٠ يونيو ٢٠٢٥
