عملية البثق بالسحب هي طريقة قولبة مستمرة، حيث تُمرَّر ألياف الكربون المُشبَّعة بالغراء عبر القالب أثناء عملية المعالجة. وقد استُخدمت هذه الطريقة لإنتاج منتجات ذات أشكال مقطعية معقدة، مما أدى إلى إعادة فهمها كطريقة مناسبة للإنتاج الضخم وتحسين كفاءة الإنتاج، ويتزايد استخدامها أيضًا. ومع ذلك، غالبًا ما تحدث مشاكل مثل التقشر والتشقق وتكوين الفقاعات واختلاف اللون على سطح المنتج أثناء عملية البثق بالسحب.
التقشر
عندما تخرج جزيئات الراتنج المعالج من القالب على سطح الجزء، تسمى هذه الظاهرة بالتقشير أو التقشر.
حل:
1. زيادة درجة حرارة نهاية التغذية المدخلة للقالب المبكر للراتنج المعالج.
2. قم بتقليل سرعة الخط لجعل الراتينج يجف بشكل أسرع.
3. إيقاف الخط للتنظيف (30 إلى 60 ثانية).
4. زيادة تركيز المبادر ذو درجة الحرارة المنخفضة.
بثرة
عندما يحدث تقرحات على سطح الجزء.
حل:
1. زيادة درجة حرارة قالب نهاية المدخل لجعل الراتينج يجف بشكل أسرع
2. تقليل سرعة الخط، والذي له نفس تأثير التدابير المذكورة أعلاه
٣. زيادة مستوى التعزيز. غالبًا ما تتشكل الرغوة بسبب الفراغات الناتجة عن انخفاض محتوى الألياف الزجاجية.
الشقوق السطحية
الشقوق السطحية تحدث بسبب الانكماش المفرط.
حل:
1. زيادة درجة حرارة القالب لتسريع سرعة المعالجة
2. تقليل سرعة الخط، والذي له نفس تأثير التدابير المذكورة أعلاه
3. زيادة تحميل أو محتوى الألياف الزجاجية للحشو لزيادة صلابة السطح الغني بالراتنج، وبالتالي تقليل الانكماش والإجهاد والشقوق
4. أضف وسادات أو حجابات سطحية إلى الأجزاء
5. زيادة محتوى المباديء ذات درجة الحرارة المنخفضة أو استخدام المباديء ذات درجة الحرارة الأقل من درجة الحرارة الحالية.
شق داخلي
عادةً ما ترتبط الشقوق الداخلية بقسم سميك للغاية، وقد تظهر الشقوق في وسط الصفيحة أو على السطح.
حل:
1. قم بزيادة درجة حرارة نهاية التغذية لعلاج الراتنج في وقت مبكر
2. قم بخفض درجة حرارة القالب في نهايته واستخدمه كمشتت حراري لتقليل الذروة الطاردة للحرارة
3. إذا لم يكن من الممكن تغيير درجة حرارة القالب، قم بزيادة سرعة الخط لتقليل درجة حرارة المحيط الخارجي للجزء والذروة الطاردة للحرارة، وبالتالي تقليل أي إجهاد حراري.
٤. خفض مستوى المُحفِّزات، وخاصةً المُحفِّزات ذات درجة الحرارة العالية. هذا هو الحل الأمثل والأمثل، ولكنه يتطلب بعض التجارب.
5. استبدال البادئ ذو درجة الحرارة العالية ببادئ ذو طارد حراري منخفض ولكن ذو تأثير معالجة أفضل.
الانحراف اللوني
يمكن أن تتسبب البقع الساخنة في انكماش غير متساوٍ، مما يؤدي إلى الانحراف اللوني (المعروف أيضًا باسم نقل اللون)
حل:
1. تحقق من السخان للتأكد من أنه في مكانه حتى لا تكون هناك درجة حرارة غير متساوية على القالب
2. تحقق من خليط الراتنج للتأكد من عدم ترسب الحشوات و/أو الصبغات أو انفصالها (اختلاف اللون)
صلابة الحافلة المنخفضة
صلابة باركول منخفضة؛ بسبب المعالجة غير الكاملة.
حل:
1. تقليل سرعة الخط لتسريع معالجة الراتينج
2. زيادة درجة حرارة القالب لتحسين معدل المعالجة ودرجة المعالجة في القالب
3. تحقق من تركيبات الخليط التي تؤدي إلى التلدين المفرط
4. التحقق من وجود ملوثات أخرى مثل الماء أو الصبغات التي يمكن أن تؤثر على معدل المعالجة
ملاحظة: تُستخدم قراءات صلابة باركول فقط لمقارنة درجات التصلب لنفس الراتنج. لا يُمكن استخدامها لمقارنة درجات التصلب لراتنجات مختلفة، إذ تُنتج الراتنجات المختلفة باستخدام جليكولات خاصة بها، وتختلف أعماق الترابط بينها.
فقاعات الهواء أو المسام
قد تظهر فقاعات الهواء أو المسام على السطح.
حل:
١. تحقق مما إذا كان بخار الماء والمذيب الزائد ناتجًا عن الخلط أو التسخين غير السليم. يغلي الماء والمذيبات ويتبخران أثناء العملية الطاردة للحرارة، مما يُسبب فقاعات أو مسامًا على السطح.
2. قم بتقليل سرعة الخط، و/أو زيادة درجة حرارة القالب، للتغلب على هذه المشكلة بشكل أفضل عن طريق زيادة صلابة الراتينج السطحي.
٣. استخدم غطاءً أو لبادًا للسطح. سيُقوّي هذا راتنج السطح ويساعد على إزالة فقاعات الهواء والمسام.
4. أضف وسادات أو حجابات سطحية إلى الأجزاء.
وقت النشر: ١٠ يونيو ٢٠٢٢ 
